佛山橡胶里衬施工工艺

为了达到预期的防腐效果，我们从用材，设计，施工到管理方面综合考虑。正确造材，合理的设计，认真施工，妥善管理。以期达到延长设备使用寿命，减少维修次数，降低经营成本的目地，从而有效地增强企业的社会效益与经济效益。

一、编制依据：

1、SHJ4007－86 《涂装前钢材表面处理规范》

2、HGJ229-91 《工业设备，管道防腐蚀工程施工及规范》 

3、GB8923 《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》 

4、HG/T20677-1990《橡胶衬里化工设备》 

5、 HGJ33-91 《衬里钢壳设计规定》 

6、我公司在同类工程中的施工经验。

二、开工前的准备：

1、材料组织：

防腐蚀工程的选材直接关系到工程的使用寿命，因此一定要按照腐蚀介质的程类和特征，工程的重要程度，作用部位的大小，物理机械作用的实际情况，结合材料的耐腐蚀性能及特点，合理的选用．我们的选材原则是：

A：材料的物理，化学性能满足设计要求． B：材料的耐蚀，耐候性佳． C：总的经济效果优越．

内壁采用喷砂除锈，然后衬丁基橡胶板。

2、人员组织：

在开工前组织有领导能力，管理能力，组织能力和丰富现场施工经验的人担任项目经理，选派有丰富施工经验，有扎实的技术理论知识的工程师担任技术负责人，在开工前组建技术领导小组，组织图纸的自审及会审，并拟定参加工程施工的劳动组织，由技术领导小组织对施工班组进行技术交底． 

3、机具组织：

在开工前对计量器具进行校验，对机械进行安装调试，以便使开工后的计量数字准确无误，机械无故障。

拟投入工程的主要机具一览表

注：以上工具用量可根据现场实际情况增减。

4、技术准备：

在开工前准备各种报验资料，包括隐蔽工程记录，工程中间记录，工程日记，开工报告，工序交接记录表等。 

三、施工技术方案 

1、喷砂除锈：

（1）脱脂净化：金属结构表面在喷砂处理之前，必须仔细地清理焊、飞溅等附着物，并清洗基体金属表面可见的油脂及其污物。 

（2）喷砂采用石英砂。施工环境温度宜10℃-30℃，空气相对湿度小于85%，同时要求基体金属表面温度应大于露点温度3℃以上。 

（3）喷射处理工艺参数：

压缩空气工作压力：6-8kg/cm2；喷射角：磨料喷射方向与工作表面法线之间夹角以15°～30°为宜；喷射距离：喷嘴离工件距离要求100 mm -300mm；磨料粒径：14-65目。

（4）压缩空气质量：喷射处理所用的压缩空气必须经过冷却装置及油水分离器处理，保证压缩空气清洁、干燥、无油，压缩空气应经下述方法检查，合格后方可使用：将喷嘴对着白纸吹半分钟，不见油和

水的痕迹，则可认为基本符合要求。

（5）喷砂前，应采取有效措施将非喷砂工作面遮蔽保护。保证在现场喷砂除锈施工过程不对现场造成污染，为避免现场的污染，喷砂除锈应采用钢砂并应采取必要的防尘、除尘措施。

（6）喷砂除锈后，应用干燥无油的压缩空气吹扫表面浮尘和碎屑。清理后的表面不得用手触摸。涂装前如发现基体表面污染或返锈，应重新处理到原除锈等级。

（7）磨料应符合GB6484-6487的规定。为保证粗糙度达到Rmax50 um 以上，择磨料粒径0.5 mm -1.5mm。 

（8）喷砂作业的安全与防护： 

1、佩带头盔： 作用：

①预防沙尘和杂物澎进眼内 ②保护头部

③使施工作业人员施工时可以清楚的瞄准目标 

2、正确穿砂衣 作用：

①预防沙尘和杂物打到身体 ②保护身体

3、按照砂衣使用说明正确穿戴 

4、端好喷枪

5、不能朝向有人的方向

6、 操作人员必须带空气分配器的头盔面罩和防护服手套和耳塞。 

7、 头盔上的面罩玻璃要经常更换，保证良好的能见度。保证保持其工作现场的清洁，但不得使用对设备和建筑有损害性和二次污染的清

洗剂或工具。

8、划清工作区与安全区，施工现场安全标志线以内禁止无防护的人员进入防腐施工作业区域。

9、清理或贮存易燃有害物品时，事先应清除干净并经分析合格后，工作人员方可进入容器，作业时应配置通风装置。

10、作业前操作工应先检查软管、接头、空压机、喷砂机等，在没有破损和故障后方可使用。施工人员衣着应一致、整洁，进入现场必须佩带胸牌。施工人员必须是经过培训合格的上岗熟练工人。 

11、喷砂软管能导走静电，例如采用含碳黑量较高的橡胶管、普通空气软管可考虑用细金属线缠上并接地把静电导入地下，这在登高喷砂作业时尤要重要，因为当作业人员受到静电冲击时，会造成坠落事故。 

12、喷砂作业的辅助操作人员，可选用阻尘率高，呼吸阻力少，重量轻的过滤式防尘口罩。

13、施工现场须合理配置雨棚和挡水板，防止雨水和灰尘进入容器。 

14、在不放大的情况下进行观察时，钢管表面应无可见的油脂和污垢，并且没有氧化皮、铁锈、涂料涂层和异物，任何残留的痕迹应仅是点状或条纹状的轻微色斑。

15、喷砂除锈检查合格后，应在8h内完成质量检查及第一道底漆涂装。

16、喷射处理后的钢管表面应呈均匀的粗糙度，不应产生肉眼明显可见的凹坑和飞刺，要求达到的粗糙度的值为40-75μm。 

17、喷砂采用的压缩空气应干燥洁净，不得含有油污和水分，并经以下方法检验合格方可使用：将白布和白漆靶板置于压缩空气流中1min，其表面用肉眼观察无油、水等污迹。

18、喷砂的砂粒采用石英砂，干燥洁净、无油污、杂物；含水量应小于1%。

19、喷砂施工工艺指标如下：

喷嘴入口处空气压力：≥0.55MPa ； 喷嘴直径：≥8mm； 嘴射角：15°-30°； 喷距：100-300mm。

20、喷砂注意事项：

1）喷砂处理后，基体金属的表面清洁度等级不低于GB8923《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》中规定的Sa2.5级，埋入混凝土一侧的埋件，可按Sa1级标准除锈；埋件表面粗糙度值Ry为40～70um,闸门门叶、锁锭梁及启吊拉杆表面粗糙度值Ry为60～100um。

2）喷砂处理所用的压缩空气必须经过冷却装置及油水分离器处理，以保证压缩空气的干燥、无油。油水分离器必须定期清理；所有的磨料必须清洁、干燥。

3）表面预处理后用吸尘器或干燥、无油的压缩空气清除浮尘和碎屑。清理后的表面不得用手触摸。

4）涂装前如发现基体金属表面被污染或返锈，应重新处理达到要求的表面清洁等级。

5）根据金属表面情况，拟定合适的喷射距离、工作压力、喷射角度及砂气比例、喷嘴移动等工艺参数。

6）为防止漏喷及提高工作效率，应拟定合理的喷砂顺序和具体线路。

21、表面处理质量检查：

1)机械除锈后应达到《涂装前钢材表面锈蚀等级与除锈等级》T8923-88 中规定的 St3 级标准。

2)非常彻底的动力工具除锈和喷砂除锈应符合以下标准：

A、钢材表面应无可见的油脂和污垢，并且没有附着不牢氧化皮及铁

锈和油漆涂层等附着物，底材显露部分的表面应具有金属光泽。

B、施工表面除净油污和积垢，喷砂除锈至达到国标 GB/T8923的Sa2.5 级，表面粗糙度 40 ～ 80 微米。

3、施工工艺流程：

4、基面处理：

喷砂除锈，要求彻底除净金属表面的油污，锈蚀，灰尘，露出金属光泽，允许有少部分紧附氧化皮。然后用洁净的压缩空气吹去表面

灰尘，并在8小时内刷第一道底浆，以免返锈，焊缝部位如喷砂后出现孔洞，应用腻子找平。

5、涂刷底漆涂料：

1 喷砂处理后的设备表面立即涂刷一遍底漆涂料。

2 底漆涂料是以氯化橡胶为主剂，氯化铬为填料，醋酸丁脂一丙酮为混合溶剂配制而成，使用前应搅拌均匀，薄薄地涂刷一层，不能漏涂或涂成花面（按厂家指定配比）。

3 涂刷底涂料有两条作用：一是增强胶黏剂与基体间的剥离强弯，二是防止基体表面处理后，二次生锈而影响胶板与基体的粘结强度。

6、刮腻子：

1 涂完第一遍底涂料后，对设备内表面的凹坑处和焊缝的凹处或孔眼，应用腻子刮平，减少打磨。

2腻子一般采用环氧树脂，环氧树脂固化剂和铁粉等配制而成。（按厂家指定正比）

3腻子刮完后，12h内要对表面进行打磨光滑、干燥12h以后，再涂刷一遍底涂料。

4 二次涂刷底涂料4h-15h可涂刷胶黏剂，时间过长易发生的二次生锈（建议用面漆封闭一遍最好）。

7、胶浆的配制：

原则所用的胶浆料应与衬里胶料是配套使用的产品，胶浆配好后正常使用及贮存期不得超过三个月，并无自硫现象。胶浆料应无油污和杂质，能全部溶解于溶剂中并有一定的粘性和光滑性，不应有沉淀、

结块和悬浮物及其他不良现象，硬质胶浆与金属的粘合力不小6MPa，软质胶浆与金属表面的粘接强度不应小于2MPa。

其配合比为胶浆料：汽油=1：8～l0

8、胶板打毛：

1 检查合格后的胶板施工前进行打毛处理，使其表面有一定的粗糙度，而增加其附着粘合力。

2 胶板打毛的方法一般采用手动砂轮打毛，也有采用打毛机打毛的，底层胶板要双面打毛，面层胶板粘合面单面打毛，且粗糙度均匀，平整而扩大附着表面积。

9、胶板的裁剪：

胶板在裁剪以前应进行外观检查，看是否符合设计标准的要求，如有气泡、针孔、较深的超标压痕等缺陷，其严重部位应剪除不用，超标的气泡应用针刺破，放气并用胶料填补，热烙压平，胶料表面出现硫黄、滑石粉等杂物时要刷除干净，如有油污、水珠应用干布蘸汽油擦净。

a、根据图纸要求和衬里结构特点，以及实物尺寸进行下料。 b、下料应准确，尽量减少衬里的接缝，充分利用胶料，如果留出的搭接缝余量不足，在贴衬时禁止采用拉伸法强行搭接，应另下料补全，以免由于过度拉伸造成胶层变薄或收缩脱胶等缺陷。接缝应根据设备的结构情况，确定胶料的接缝削边或搭接方向，一般是顺着介质流动的方向搭接。

c、衬胶层接缝宜采用搭接的形式，但复合衬里可采用对接形式、

衬里层的接缝应相互错开，为了增加接缝强度，可在面层对接缝上加贴同一胶号的胶条，进行盖缝保护。

d、下料操作应在专用的工作台上进行。工作台应洁净平整。

e、胶料的削边应平直，宽窄应一致，其削边一般为30～45。的坡面，坡口的宽度约1O～20mm。

f、复合衬里，相邻胶层的缝应错开，净距不小于100mm，接缝结构应采用“T”字形，避免出现“十”字型接缝，面层搭接时应将搭接的凸面削成斜面。

10、涂刷胶浆：

涂刷胶浆的遍数直接影响到胶料与金属的粘合力，在金属表面涂刷三遍胶浆，这样贴衬经硫化后，其粘结强度已达7.4MPa以上，满足了硫化法衬胶的技术要求。

胶料涂刷前，应除去金属表面的粉尘或毛刺，然后用汽油擦抹去脂，胶料的表面也须用汽油擦一遍，有时还须用钢刷或砂布打毛，以利粘接。

胶浆在使用前应搅拌均匀，粘度要符合设计要求。设备表面一般采用手工涂刷法，采用毛刷或滚筒刷涂刷，应涂刷均匀，不能漏涂或形成花面，并防止胶浆的流淌，堆积或起泡，前后两遍的涂刷方向应纵横交错，顺次操作。每涂一遍厚度约O.lmm。

每涂完一遍胶浆应等其干燥后，方可涂装下道胶浆。时间根据温度自由掌握。一般为触手不粘即可，过干或不干都会引起不粘或起泡等现象。

胶浆晾干时间 ：在涂刷胶浆过程中，对于胶浆的粘度必须调配适度，如果胶浆过于粘稠时，容易出现胶膜干燥的的假象，使衬贴时 出现衬层起泡。

缺陷修补、砂眼、缝隙凹陷应进行处理，一般采用腻子找平，或胶条修平，或挂线排气。

11、胶板的贴合：

将涂好胶浆的胶板用洁净的垫布卷起来，顺次送入设备或管道内，选取合适的部位进行胶板的铺放贴平，注意防止胶板的起褶或受拉伸变薄。立式设备衬胶应先衬底，而后衬壁，大型立式设备则是由上而下进行。铺衬卧式设备一般采用滚动法顺次铺设，也可采用先衬封头然后由上而下操作。

衬贴时采用冷贴热熔法，具体做法是将涂刷了胶浆的胶料先用洁净的垫布卷起来，送进设备的指定位置上，从胶料的一端开始，一边把胶板铺开，一边取出垫布，一边用热烙铁压贴，依次铺贴烙合，务必排净胶料与设备表面之间的气体，并保证不遗漏烙压操作。胶料的搭接缝必须烙压严实，边缘应呈圆滑过渡，热烙温度控制在l00一180℃为宜，不得高于200℃，热烙铁不得在胶料上停留。烙铁在胶料上运行时应均匀一致，烙胶时如发现气泡应用针刺破，将气体排净，然后压实，并作出标记，当作重点检查。

12、橡胶的硫化：

硫化是橡胶加工中的最后一道工艺过程，也决定了橡胶衬里使用价值，即物理机械性能和使用寿命的质量关键。常用的硫化方法有：加

热硫化[包括硫化罐的硫化、本体硫化(有压)]，常压热水或蒸汽的敞口硫化，还有预硫化胶板和未硫化胶板的自然硫化。

a、由于硫化罐混汽硫化有工艺简便，效率高，粘接强度大，合格率高等特点，目前，橡胶衬里设备多采用混汽硫化法，其方法是往装有橡胶衬里件的密闭硫化罐内送入压缩空气达一定压力，然后通入饱和蒸汽使之达到一定压力和一定硫化温度，保温保压若干小时，逐步降压到零即可。

常压或低压蒸汽硫化法通常对大型有盖设备，作本体硫化，具体做法是将设备封闭通蒸汽。

b、常压大型无盖的设备可选用热水硫化法，通常在衬胶设备内放入工业水，当液面达到设备高度的1/2-1/3时，便开始通入蒸汽，并使热水在4小时内升至80-90度，硫化时间为2 0—3 6小时，在硫化过程中衬胶层应全部与热水保持接触，然后逐渐降至常温，排干净水即可。

c、自硫化：常用于大型常压设备的衬胶施工，一般都在现场进行。衬贴完后自然放置一段时间便可。一般选材用预硫化橡胶板。

13、贮存和运输：

①、贮存：

a、衬胶完工后的设备及工件应尽量缩短保管期，这样可以延长衬胶制品的使用期。

b、衬胶后的容器在贮存过程中严禁与溶剂，油品接触，避免损坏橡胶衬里层。

c、衬胶制品应在5—30℃温度下放置，以防冻裂，应避免阳光直晒，并距热源1m开外，以避免加速橡胶老化。

d、衬胶制品的法兰面未衬胶部位应除锈，涂与外壳相同的防锈漆(铁红过氯乙烯底二道，磁漆二道)并用盲板封紧。

e、新安装的衬胶设备使用前宜充满水贮存保管，检修期间宜充水和充入低浓度盐酸1O％养护保管。

f、设胶设备如长时期搁置不用，用前须按相关标准重新检验后，方可投入使用。

②、运输：

a、运输过程中应采取措施对设备的接管，法兰表面以及衬胶管件的法兰衬胶面加以保护，以避免损伤衬胶部位。

b、衬胶制品应轻装轻卸，防止刷烈震动及机械损伤。

c、应尽是创造条件，现场施工。

14、受衬设备的质量检查与交接：

①、非标设备制作完成后，用目视检查衬里施工的壳体表面有无伤痕、叠片、划痕、粘附物等缺陷，必须把表面的凸出、焊瘤等打磨平整，把凹陷部位修补平。

②、焊缝不应存在针孔，砂眼，对于经水压试验后出现渗水的部位，应进行铲除后再补焊，并打磨成光滑平整的过渡。

③、拐角部位一般应加工成圆弧过渡。

④、对凹陷较浅的部位应采用耐蚀胶泥找平。作到无空鼓及缝隙存在。

四、施工质检：

(1)原材料检查：

重点检验橡胶板的出厂合格证、材质性能检测报告、出厂日期及保质期，用显微镜检测看胶料分散状况是否均匀，是否符合HG/T2698—95《设备衬里用橡胶板》要求。厚度偏差一般不能超过3 mm的15％，可用游标卡尺进行检查，不合要求的不得使用。看胶板有无气泡，孔洞及超差的凹陷。

(2)隐蔽工程记录与中间检查：

a、为保证工程质量，我们建议由甲、乙双方派代表组成联合质检小组对质量进行检查与控制，要求承建方每完成一道工序必须先自检合格后作出记录方可进入下道工序。

b、基面处理的检查：基面处理后必须金属表面洁净无锈蚀，无氧化皮及油污，无灰尘，呈均一的金属光泽并有一定的粗糙度。

（3）胶浆涂刷的检查：

胶浆配制一般是将浆料定溶在定量的120#以上的溶剂汽油中，也可溶解于三氯乙烯稀释剂内。配比一般为胶料：溶剂=1：(8—1 8)，视环境温度、湿度而定。一般云南地区气候湿润，夏季施工温度较高，溶剂的加入量在10以下。

为了增加粘结强度，一般衬里设备在喷砂除锈完成以后，先涂刷一遍氯化橡胶涂料或环氧树脂涂料。也可直接涂刷胶浆，不少于三遍。重点是目视法检测胶浆的涂刷是否均匀。应无发花、露底、起皱、脱皮、流挂等现象，否则重新返工。

(4)衬胶层的质量检查：

a、外观检查：用目视法检查衬胶层表面有无起泡，伤痕、夹杂物、翘边、脱开等缺陷。是否光滑平整、均匀流畅，整体性好。是否有硫磺析出或硫化不完全等缺陷。

b、尺寸规格检查：用游标卡尺、量规、刻度尺、样板等量具对必要部位进行测定。衬胶厚度为6mm，衬胶层除搭接部位，允许厚度偏差不大于6mm的±15％。 、

c、硬度检测：用邵氏硬度计检测衬胶层硬度，其硬度为图纸设计硬度，左右偏差不得超过±10。

d、厚度检查：用磁性测厚仪测定，看是否衬胶层由于过度拉伸而变薄及硫化后需加工的关键部位。设定标准为6mm的+15％～一10％。 e、针孔检测：用电火花测漏仪检测，火花长度为60mm与40mm，电火花探头以3-6m／min的速度均匀移动，不发生剧烈电火花为宜。检测电压为6mm厚衬层为19.2kv。4mm厚衬层为15.7kv。

f、敲诊检查：用金属棒轻轻的敲打衬胶层表面，根据异常声响来检查，是否有空鼓或粘合情况不佳的现象存在。

(5)衬里层的质量指标：

a、用目视法和敲击检查衬胶层质量情况。胶层表面允许凹陷的深度不超过0．5mm以及在粘贴滚压时产生的印痕，不得有裂纹或海绵状气孔。

b、胶层与基体不得有脱层现象(温度高于60℃的设备管道及转动设备的转动部件、法兰的边缘)。

c、常压设备：允许衬胶层与基体脱开面层不得大于20cm。，突起

高度不超过2mm，衬胶面积大于4m2的不多于3处，衬胶面积2～4m2的不多于2处。衬胶面积小于2m2的不多于1处。常压管道衬胶层允许有不破的气泡，每处面积≤lcm2，突起高度2mm，脱开面积不大于管件衬胶总面积的1％。

d、用电火花检测仪侧漏时不得有漏电现象。

（6）衬胶层的缺陷修补：

缺陷：

(1)局部起泡：受衬表面有砂眼、气孔、锈斑或焊缝，拐角处未理好；胶料夹带气泡；胶浆层夹入不洁杂物，贴胶时气体没完全赶出。

(2)大面积起泡：胶浆混入水份或油脂；胶浆涂好后晾胶时间失控，贴胶时环境温度及温度变化太大。

(3)大面积脱胶：胶料或胶浆变质，有自硫化缺陷；晾胶时间过长，胶浆粘结力太小，硫化期蒸汽压力不稳定，贴胶时湿度大，温度过低。

(4)接缝处开胶、焦烧针孔，局部龟裂：主要是由于表面未处理好，胶浆中混入油污，烙铁温度过高，针刺排气未修好，焊缝未磨平，胶板本身质量不好或硫化工艺不当。

修补：

先将胶层缺陷周围部位用扁铲剔除，并加工成3Oo坡口，双层衬里应做成梯形接边，在铲除部位应露出金属光泽，其坡口周围50—1 00mm内的胶层表面应处理干净并打毛，只处理表层时应注意保护底层衬胶。打毛以后，用毛刷把碎屑及杂物清理干净，用稀料擦洗干净进行修补。

(1)用原材料同牌号的胶料进行修补，操作过程与原衬胶工艺相同，衬完后应作整体或局部的硫化处理，但硫化压力应控制比原来低0.05一O.1MPa。

(2)用环化橡胶熔灌可修复衬胶层的龟裂，针孔和接缝不严等小面积缺陷，修补时应将开口扩大打磨，用汽油擦洗，涂环化胶浆，放置1O一15 min，把环化橡胶料加热熔化填满缺陷部位，并高出1—2mm，冷凝后用热烙铁将其烫平或打磨平整。

(3)用预硫化氯丁胶板或预硫化丁基胶板修补，胶浆选用自硫化胶浆。修补后自然硫化。

(4)用玻璃钢修补：把缺陷部位打磨好后，用腻子找平，贴衬玻璃钢若干层。

(5)用合成树脂胶泥进行修复：如环氧胶泥、环氧玻璃鳞片，聚乙烯基树脂胶泥，呋喃胶泥等。

(6)用含硫量高的硬质橡胶熔灌，可修复25cm2以下的衬胶层孔眼并缺陷，把胶料点燃融熔后，把溶液刮入缺陷部位并高出l一2mm，待冷固后磨平即可。

五、施工中的安全与防护：

(1)在施工中所用的材料大多属于易烯易爆危险品，所以必须做好现场的防火与消防工作，严禁烟火。

(2)作业人员要戴安全帽，系安全带，配备乳酸手套，滤毒口罩、防护镜、防毒、防尘面具等必要的劳动保护用品。

(3)用电安全措施：现场照明电必须采用安全电压并严禁碰撞和

系牢并带有钢保护罩、电动设备必须加装单独的漏电保护器，电工要持证上岗，线路要架设整齐。

(4)送风与防毒措施：一定要保持现场通风良好，设备要架设轴流风机，保持挥发份的浓度在闪点以下。定时轮换值班。

(5)防尘安全措施：对于喷砂作业带来的大量噪音与粉尘，一定要加强安全防范工作。喷砂作业属于有压操作，有一定危险性，禁止非专业人员操作与靠近。

(6)施工用脚手架要牢固可靠，操作平台跳板应稳定、牢固。

(7)对参加施工的工作人员进行必要的安全教育和安全培训，加强对施工现场的安全管理工作。

(8)施工现场设立安全监护人，现场负责人，队长，作业组长均为兼职安全员，时时注意安全动态。

六、文明施工措施：

(1)防止大气环境污染措施：施工现场垃圾要及时清运，有封闭的临时垃圾通道或容器，工地应适量洒水，减少施工扬尘，保护环境，禁止焚烧施工用的下角料，废料，要特殊处理。

(2)防止水污染措施，对洗刷混凝土搅拌机的废水设置沉淀池，经沉淀后方可排除。

(3)现场要设置专用的油漆和油料库，使用和保管要由专人负责，防止涂料和胶合剂、胶浆等的跑、冒、滴、漏而污染水体。

(4)防止噪音污染：机械作业区域应设置密闭机械棚，尽量降低噪声，夜间作业，应按规定办理夜间作业证。

(5)对施工工人要经常进行安全文明教育，严禁职工打架、斗殴，酗酒磁事，遵守甲方厂规、厂纪，统一着装，待人文明、形象良好。

(6)现场住宿及生活设施的生活设施的卫生管理：要经常打扫卫生，厕所要经常冲洗、消毒、生活污水和残留的剩饭不要乱倒、乱泼，厨房要经常保持卫生、清洁。

(7)做好活完、料尽、场地清。

(8)工地设立机械加工，工作区域、布置各类施工机具和机械

(9)施工用脚手架要牢固可靠，操作平台跳板应稳定、牢固。

(10)对参加施工的工作人员进行必要的安全教育和安全培训，加强对施工现场的安全管理工作。

(11)施工现场设立安全监护人，现场负责人，队长，作业组长均为兼职安全员，时时注意安全动态。