广东聚丙烯塑料板材管道防腐施工方案

工艺管线防腐施工方案

  一、施工前准备工作

  1、施工前技术人员将管道防腐的施工方法和技术要求向施工人员进行技术交底。

  2、施工前检查设备机具的完好性和绝缘性。

  3、配备专职电工检查现场机具照明等用电设施。

  4、到货的防腐材料在自检合格后,及时向主管部门报验。经验收合格的材料才准许使用。

  5、防腐材料应分类存放,并按要求下垫上盖,堆放场地应注意通风和防火。

  6、抛丸场地和喷漆场地之间应做好隔离措施,防止二次污染。

  7、为保证施工质量及施工的有序进行,特建立如下防腐工作流程:

  二、管道防腐施工工序流程图

  1、管道表面处理

  1.1碳钢和低温管道采用抛丸除锈,除锈等级达Sa2.5级,即非常彻底的喷射或抛射除锈,要求管道表面无可见的油脂、污垢、铁锈、氧化皮等附着物,任何残留的痕迹应仅是点状或条纹状的轻微色斑。

  1.2现场补口、补伤采用机械除锈,等级达到St3级。

  1.3抛丸用磨料:

  1.3.1应根据钢材的钢号、种类、原始锈蚀程度、涂料的类型、除锈方法及涂装所要求的表面粗糙度选择磨料。

  1.3.2为了满足钢材表面形成的粗糙度和磨料本身的重复使用率,磨料的硬度、粒度和化学成分应符合规范的规定。

  1.3.3本装置所选用的金属磨料为铸钢丸与钢丝切段的混合磨料。

  1.3.4磨料中不应含有腐蚀产物、油、油脂和其他有害污物,否则将会污染钢材表面,影响除锈质量和涂层的附着力。

  1.3.5到货的磨料应检查验收合格后,及时向主管部门报验。

  1.3.6磨料应存放在干燥的仓库中,防止返锈或结块,进而影响除锈的质量。

  1.3.7对抛射到设备外的磨料重新回收利用时,应将所附着的灰尘等清除干净后方可使用。

  2、抛丸机的调试

  2.1抛丸机工作原理:抛丸机为辊道送料的结构抛丸清理设备,主要利用高速抛丸器抛出的高速弹丸流束打击钢材表面的氧化皮、锈层及其他杂物,使之获得精细的光亮表面,提高工件表面的抗拉和抗压强度,并具备有一定的表面粗糙度,为其表面涂漆保护增加附着力。

  2.2采用铸钢丸与钢丝切段第一次使用以7:3的比例混合,以后添加磨料按9:1的混合比进行添加。

  2.3抛丸前应检查抛丸机设备的完好性,不合格的及时予以修复、调换。机器应定期检修,注意保养和润滑。

  2.4抛丸机所使用的压缩空气应是干净的,干燥和无油的。除了安装在压缩机上的油水分离器,空气管道还应尽量短,并配有去处湿气和油脂的疏水装置。

  2.5 抛丸除锈之前,调试好各种类型的材料,如钢板、小型钢管、结构件的在辊道上旋转的位置。构件移动的速度、抛丸角度、流量及开启抛丸机的数量做一次全面的测试。并将测试的数值进行统计和分析,以得到最佳的抛丸除锈参数,除锈试验必须保证钢板的变形量小于规范要求。

  2.6 设备初次调试合格并除锈达到标准,经监理、工程师验收后、形成“抛丸除锈工法”,以后抛丸除锈的要求严格按“抛丸除锈工法”要求进行。

  2.7 表面处理前,确定待处理表面的锈蚀等级。

  2.8 表面处理后,按规定要求进行宏观检查和局部抽查,宏观检查主要是检查除锈表面是否有漏除部位,并注意检查转角部位和表面油污浮尘的清除情况。局部抽查可按GB8923-88标准中相应照片或样板进行目视比照,管道检查按同管径、同一除锈等级总延长米进行。长度小于或等于500m抽查5处;大于500m时,每增100m增加一处, 每处检查面积不小于100cm2。

  2.9表面处理检查中发现有不符合除锈等级要求时,应重新处理直到合格为止。

  2.10表面处理后,应在4小时内涂底漆。涂底漆前,应清除表面的灰尘,当发现有新锈时,应重新进行表面处理。

  2.11钢材的表面温度低于露点3℃时应停止抛丸作业。

  3、防腐施工

  3.1管道涂漆按照‘聚丙烯装置管道涂漆表-表1’进行施工。

  3.2碳钢和低温管道在预制厂喷涂底漆,现场刷中间漆和面漆。

  3.3防腐材料的一般要求:

  3.3.1所有防腐涂料的底漆、面漆、稀释剂应根据设计说明或产品说明书配套使用。不同厂家、不同型号的防腐涂料不宜掺和使用。

  3.3.2无机富锌底漆干膜中的锌含量应为85%。

  3.3.3涂装在钢材表面上的无机富锌底漆,宜选用GB/T1720或ISO2409中测定附着力为Ⅰ级的底漆。

  3.3.4当改变涂料的品种和型号时,应征得设计部门同意,并按新的涂料技术性能和技术要求制定相应的施工技术方案。

  3.3.5报验合格后的防腐材料才能被使用。

  3.3.6防腐涂料和稀释剂在贮存、施工及干燥过程中,不得与酸、碱及水接触,并应防尘、防爆晒,严禁烟火。

  4、涂装前的准备

  1)涂料开桶:开桶时,首先应将桶外的灰尘、杂物除尽以免混入漆桶内。开桶后若发现有结皮现象,则应将漆皮整块或分成若干块取出,而不能将漆皮捣碎混入漆中,以免影响质量。严禁使用不合格或变质的涂料。

  2)搅拌:由于漆中各成分密度的差异可能会有沉淀现象出现,在油漆使用前须将桶内的油漆及沉淀物全部搅拌均匀后才可使用。

  3)配比:双组分的涂料,在使用前必须将甲、乙两组分各自搅拌均匀后,按指定的比例均匀混合。混合完成后,就必须在规定的时间内用完。

  4)熟化:对于双组分的涂料,严格掌握产品说明中规定的熟化时间,要求将两组分混合均匀后,再放置一定的时间(30min)才能使用,使漆内的基料和粉料进行一定程度的化学反应,以保证施工性能和漆膜的性能。

  5)稀化:一般涂料产品在出厂时,已将粘度调节到适宜于施工要求的粘度范围,开桶后经搅拌即使用,但由于贮存条件、施工方法、作业环境、气温的高低等情况不同,在使用时,有时需用稀释剂来调整粘度。各种涂料使用的稀释剂以稀释剂的最大用量都在说明书中有明确的规定。必须使用规定的专用稀释剂,用量不得超过规定的数量,否则会造成涂料的报废或性能下降等后果。

  6)过滤:涂料使用前如有明显杂物时,将涂料中可能产生的或混入的固体颗粒、漆皮或其他杂质滤去,以避免这些杂质者塞喷嘴、影响施工进度和漆膜的性能及外观。一般可使用80-120目的金属网或尼龙筛进行过滤。

  5、无气喷涂涂装技术要求

  1)无气喷涂涂料挥发性成份少,现场漆雾飞扬少,涂料利用率高,漆膜质量好,工作环境得以改善。喷涂一遍就能达到设计要求的漆膜厚度。

  2)调节高压无气喷涂枪头时,应将上下两支枪头的喷涂范围分布均匀,以免造成漆膜不均。喷枪不能停顿,以防喷出涂料在一处积累太多造成流挂。遇表面粗糙、边缘、弯曲处,应特别注意。在焊缝、切痕、凸出部位等,可用手工喷涂加补一道。对喷涂不能到达的隐蔽部位可用手工喷涂补充。

  3)喷射角度可控制在30°~80°之间,一般应避免正面喷射,以防漆雾反弹;喷幅可控制在30~40厘米左右,喷枪距工件控制30~40厘米左右,以减少漆幅搭接,保持一定的漆液冲击力,达到增强漆膜附着力的效果。

  4)潮湿气候、雾天、上一遍喷涂的涂层表面未完全干透、或涂装环境中扬尘过多时,涂装作业应停止。所有清洁完毕后2小时内且保证在清洁表面次生锈发生前完成第一遍底漆。在温度、湿度偏高时,清洁后应尽量缩短完成第一遍底漆时间间隔。

  5)涂漆应按规定的漆膜厚度进行。高压无气喷涂是目前最先进的涂装方法,涂装速度快、均匀,又可获得厚膜。使用无气喷涂需要更高的技巧,喷枪与被涂物面应维持在一个水平距离上,操作时要防止喷枪作长距离或弧形的挥动。喷涂边、角、孔、洞及焊缝等部位,应在喷涂前用漆刷预涂一遍,以确保这些部位的膜厚。

  6)漆膜厚度的控制,为了使涂料能发挥其最佳性能,足够的漆膜厚度极其重要。因此必须严格控制漆膜的厚度。施工时应按用量进行涂装,经常使用湿膜测厚仪测定湿膜厚度,以控制干漆膜的厚度和保证涂层厚度的均匀。按涂布面积大小确定厚度测量点的密度和分布,然后测定干膜厚度,未达到规定膜厚,必须补涂。

  7)遵照设计要求和涂料厂方推荐的条件进行涂装作业。尤其应注意涂料厂家提供的有关保存、混合、稀释和适用期方面的使用说明。遵照涂料厂家的说明掌握各漆层涂装间隔,避免以后的涂层出现剥离现象。

  8)漆膜应无缺陷或损坏。若漆层因焊接作业或其它原因而受损,应对该区域进行处理,按设计规定的涂料品种、厚度补漆修复。

  6、刷涂或滚涂技术要求

  6.1由于刷涂或滚涂每层获得的漆膜厚度较薄,往往需要多层涂装才能达到设计要求的厚度。

  6.2采用刷涂或滚涂施工时,层间应纵横交错,每层往复进行,涂匀为止。

  6.3涂刷后道漆前,应对前道漆表面破损的部位按照规定进行修补。

  6.4聚氨脂面漆需多道涂装时,每道间隔时间不宜超过48h,应在第一道漆未干透时即涂刷第二道漆。

  7、涂装一般要求

  7.1当表面温度比周围空气的露点高出不到3℃的情况下,不可进行油漆作业。

  7.2相对湿度不宜大于80%,遇雨、雾、雪、强风天气不得进行室外施工。

  7.3相对湿度低于50%时,不能进行无机锌漆的固化,固化时间将被延长或是遵循厂家的书面固化步骤。

  7.4不宜在强烈日光照射下施工。

  7.5防腐施工过程中,不得有流淌、剥落、透底、反锈、漏刷、结皮、流坠、起皱等现象发生。

  7.6无机富锌底漆在涂装过程中,必须时时进行机械搅拌。

  7.7涂装下道漆之前,必须彻底清除掉表面的锌盐,否则将影响漆膜的层间附着力。

  7.8中间漆、面漆的涂覆应在厂家规定的最短时间内完成,而且重新涂覆的次数不能超过制造商的规定。当涂覆间隔超过最大时间时,需将前道漆膜表面打磨粗糙后在进行涂装作业,否则将影响漆膜间的附着力。

  7.9修补:因施工及吊运过程中发生的油漆涂层破损,应对破损区域进行打磨至St3级,按照同等的涂漆要求对其进行修补,修补边缘应超出破损边缘50mm。

  8、产品保护及涂层养护控制:

  8.1成品必须加以保护,在养护阶段,必须保证涂装后8小时内不受雨淋,必要时搭设上盖下垫,在漆膜完全固化前,避免对涂层进行划伤、碰撞。

  8.2成品按规定进行叠放,层间加木块,并保证空气流通,使漆膜尽快固化。

  9、检查与验收:

  9.1厚度检查:管道防腐涂层厚度按总延长米检查,每300米抽查3点(不足300米时,按300米考虑),其中2点以上不合格时即为不合格;如其中1点不合格时,再抽测2点,如仍有1点不合格时,则全部为不合格。

  9.2外观检查:涂层表面应无脱皮、漏刷、泛锈、气泡、透底、流坠等,并且颜色一致,纹通顺。

  10、管道标识移植及色标

  10.1防腐底漆检验合格后,将裸钢表面的管道标识移植到底漆表面。

  10.2管道色标在管道底漆检验合格后涂刷,其涂刷标准参照SEI下发的管道色标相关规定。

  10.2.1施工人员应按要求佩戴好防护眼镜、防尘口罩等必要的防护用品。

  10.2.2施工前,应检查所用工具,发现有碍安全作业时,应及时排除隐患。

  10.2.3暴露在喷射除锈尘埃环境中的其他工作人员应戴上过滤式空气除尘器。应为从事喷射除锈作业的人员提供足够的保护,以免遭受飞扬尘埃的危害。

  10.2.4现场用电设备及活动板房应有良好的接地;手持电动工具应有漏电保护器,做到“一机一闸一保护”;插座全部采用“三防”插座,接线有专职电工负责。

  10.2.5必须定期检查用电设备,发现问题及时消除隐患;定期检查手持电动工具的电缆线,

  三、质量保证措施

  1、严格执行工序交接制度,未办理工序交接手续及经检查上道工序不合格,严禁进行下道工序的施工。

  2、坚持自检、专检、共检相结合,实行质量承诺,提供质量保证。

  3、严格物资采购和管理制度,确保用于工程的材料均符合设计和规范要求。 

  4、质量责任逐层落实,从施工人员到班组长、技术员、队长各负其责。施工过程中施行“全员、全过程、全天候”的质量管理,发现质量隐患立即整改。

  5、质量目标:工程严格按照施工规范和施工方案的要求进行施工,要求工程施工质量的优良率达到90%以上,合格率达到100%。